近日，在共享集团智能制造开放日活动（第四期）中，邀请到一拖（洛阳）铸锻有限公司副总会计师底占源作案例分享，底总以困境-破局-成效-展望为主线，系统阐述了一拖（洛阳）铸锻如何通过数字化建设，以数字铸锻为发展抓手，推动企业高质量发展。

　　一拖（洛阳）铸锻有限公司，创建于1956年，中国一拖集团旗下核心企业，是中国大型铸锻件生产基地之一。有着近70年铸锻件生产经验，固定资产达13亿元。然而，随着行业竞争白热化，企业面临双重挑战：

　　2022年，一拖（洛阳）铸锻率先引入ERP系统，打通采购、生产、销售全链条，初步实现降本增效。感受到数字化红利后，企业果断将信息化纳入长期战略，并于2024年，与国家智能铸造产业创新中心携手启动“5G+数字工厂建设项目”，以数字化为引擎，推动工艺、管理、决策全面升级。

　　依托国家智能铸造产业创新中心的铸造全流程运营管控平台（KOCEL FOM），包含：工艺管理、计划管理、质检管理、熔炼作业、造型作业、设备管理、工装模具、能源管理、车间绩效管理，以及数据采集管理系统（KOCEL MDA）、可视化看板系统，同时与一拖（洛阳）铸锻现有ERP、SCM集成。

　　与供应链系统的订单预测进行集成，实现智能分级、精准排产。排产效率提高50%；

　　构建“月大纲-周计划-日排产”三级计划联动体系，提升产线作业效率，生产计划准确率大幅上升；

　　构建工艺版本动态管理体系，工艺质量问题改正率超过90%，历史工艺查询效率由1小时缩短至3分钟内；

　　建立标准工艺库、质量缺陷库、典型工艺库，工艺知识复用，工艺人员新产品工艺录入效率提升超20%，典型工艺应用率超40%。

　　报价流程协同优化，新产品在线报价，提高市场响应速度，通过平台联动技术，辅助人为报价，平均报价时间缩短一半。

　　构建造型、浇注全流程数据采集网络，形成“数据-预警-优化”智能管控闭环；

　　依据生产计划和质量控制计划生成质检计划，实现100%工序质检全覆盖，保障生产流程顺畅；

　　全品类检测覆盖生产全流程，规范操作标准，减少人为误差，保障检测结果可靠性；

　　关键质检数据进行统计分析，实现产品质量的全流程追溯。产品批次码贯通全流程，关联工艺参数、操作人员，质量问题查找过程缩短90%。

　　设备全生命周期管理，建立一体化的管理平台，打破生产、设备之间的信息孤岛；

　　工装全生命周期管理，数据积累为设备采购、维修、工装更新提供决策依据，提升管理精细度。

　　通过AI视觉实时监控，实现风险自动识别，预警违规风险，推动安全生产从被动应对转向主动预防；

　　通过APP随手拍、专项检查等上报机制推动全员参与安全管理，加速隐患发现与处置效率，保障企业生产经营稳定。

　　系统整合关键业务数据，实时在线多个统计报表，强化运营监控，为管理人员提供决策辅助。

　　一拖（洛阳）铸锻的数字化步伐并未止步。未来，计划将试点成果扩展至7个车间、15个应用模块，构建精益化管理体系，最终实现：

　　一拖（洛阳）铸锻的转型实践证明，传统制造业的突围之路在于“数字化+精益化”双轮驱动。其经验不仅为铸造行业树立了标杆，更为更多企业提供了可复制的转型范式。

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