自动化生产线数字化车间 智能（互联）工厂认定标准 （试行） 一、自动化生产线 （一）装备设备 使用成套自动化设备（装备、 装置） 替代传统设备或人工作 业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功 能，能够实现物料上下料、 传送和储存等工序的自动化。流程行 业应设立中央控制室， 连接每一台设备， 确保设备都是在线模式， 并监控设备运转参数。 （二）管理系统 生产采用单独的控制系统， 实现关键工序设备自动控制， 各 装备之间能够实现连续运转。流程行业采用 DCS 、SCADA 等生 产过程控制与调度自动化系统。 （三）信息传递 采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采 集、监控和传递。离散行业采用 DNC （分布式数控）、SPC （过 程统计）、RDC （物流运输系统）和 RFID( 射频识别技术 ) 、条形 码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等 进行控制与数据采集。 （四）效益情况 生产效率提高 15%以上，生产人力资源减少 20% 以上，产 — 1 — 品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。 二、数字化车间 （一）建模仿真 采用三维计算机辅助设计（ CAD ）、有限元分析（ CAE ）、计 算机辅助工艺规划（ CAPP ）、设计和工艺路线仿真、 可靠性评价 等技术， 对车间总体设计、 工艺流程及布局进行模拟仿真并建立 数字化模型， 建设虚拟车间。 产品设计全部采用以上数字化技术， 建立产品数据管理系统（ PDM ）、产品全生命周期管理（ PLM ） 等。 （二）装备设备 在采用自动化生产线的相关设备基础上， 车间内应用智能数 控设备、 传感识别技术等先进装备和工业控制系统 （ICS ），实现 规划、生产、 运营全流程数字化管理， 相关数据进入企业核心数 据库。 （三）管理系统 建立车间制造执行系统（ MES ），实现计划、排产、生产、 物流、设备、 质控等全过程闭环管理， 并与企业资源计划管理系 统 （ERP）、产品数据库管理 （PDM ）、产品全生命周期管理 （PLM ） 集成，实现各生产环节的智能协作与联动（ PDM 、PLM 仅限离 散行业）。 （四）信息传递 建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、 — 2 — 装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。 （五）效益情况 生产效率提高 20% 以上，生产人力资源减少 25% 以上，产 品质量稳定性得到提升， 安全生产得到有效保障。 实现实时监控、 产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、 自 动化仓储及配送等。 三、智能工厂（互联工厂） （一）建模仿真 采用三维计算机辅助设计（ CAD ）、有限元分析（ CAE ）、计 算机辅助工艺规划（ CAPP ）、设计和工艺路线仿真、 可靠性评价 等先进技术，对工厂总体设计、 工程设计、 工艺流程及布局均建 立系统模型，并进行了模拟仿真，建立虚拟工厂，相关数据进入 企业核心数据库，实现虚拟与现实工厂同步。 （二）装备设备 通过嵌入射频识别（ RFID ）、条码识别、视觉检测技术、激 光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、 闭环控制等全方位智 能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能 力。实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端 泛在互联，车间互联和信息安全具有保障。 （三）管理系统 建设协同云制造平台、 能源管理平台、 智能故障诊断与服务 平台及智能决策分析平台等，无缝集成与优化企业的虚拟设计， — 3 — 产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，建立产品 研发创新平台和网络营销服务平台， 用户能够参与设计、 生产等 环节，满足用户个性化需求， 实现产品的全生命周期管理 （PLM ）。 建立企业资源计划管理系统（ ERP ），高级排程（ APS ），在 供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。 实现工 业控制系统（ ICS ）、制造执行系统 （MES ）与企业资源计划管理 系统（ ERP ）无缝集成，并集成供应链管理（ SCM ）、质量管理 （QMS ）、设备远程维护、能耗监测、环境监控、供应链等系 统。构建工业大数据模型， 通过流程管理 （BPM ）、商务智能 （BI ） 平台实现生产模型化分析决策， 过程的量化管理， 成本和质量的 动态跟踪。工厂生产实现基于工业互联网的信息共享及优化管 理。 （四）信息传递 采用信息物理系统（ CPS），通过大数据等技术虚拟化实现 智能机器、 存储器和生产设施之间能够相互独立交换信息。 配置 了符合设计要求的数据采集和分析系统， 生产工艺数据自动数采 率 90% 以上，工厂自控投用率 90% 以上，能充分采集制造进度、 现场操作、质量检验、 设备状态等生产现场信息，并与车间制造 执行系统实现数据集成和分析。 构建车间的全周期的信息数据链， 以车间级工业通信网络为 基础， 通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动， 促进机器 — 4 — 之间、 机器与控制平台之间、 企业上下游之间的实时连接和智能 交互。 利用云计算、大数据、 移动互联等新一代信息技术， 在保障 信息安全的前提下，实现企业经营、 管理和决策的智能优化。 采 取全流程可视化的用户定制模式， 实现信息的全流程共享， 用户 在参与产品设计的同时， 还可以随时查看产品制造、 订单配送等 所有环节信息。 （五）效益情况 提高生产过程可控性、 减少生产线人工干预，

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