在去年12月印发的《“人工智能+制造”专项行动实施意见》中，构建智能新产品新业态作为实施意见之一，强调推动智能装备迭代，加快工业母机、工业机器人等各类工业装备搭载应用智能体，研制新一代人工智能数控系统，提升自主决策、分析和执行等能力。工业机器人作为智能制造领域中重要的构成要素，近年来在机械装备、汽车、化工等制造行业集中落地。当前，工业机器人技术发展迅速，其应用领域可覆盖焊接、切割、质检、移载、装配等关键场景。在形态方面，工业机器人已从单一功能的机械臂，发展为本地化控制、可编程的智能机器人。

　　随着“人工智能+制造”的快速推进，具身智能为工业机器人从自动化向自主化发展提供了方向和目标，也成为企业关注的焦点。然而，当前工业机器人在制造业的应用，依然面临着对制造场景缺乏深入理解，执行简单任务、交互以及柔性制造能力薄弱等诸多问题。大多数制造企业的工业机器人仍处于本地化可编程的水平，已部署自适应智能机器人的企业比例也非常有限。

　　在此背景下，ENI经济和信息化网基于工业机器人发展现状、针对工业机器人应用场景、业务集成、企业需求、升级意愿、升级规划以及挑战等热门话题，邀请百余位数字化管理者参与此次调研。为此次报告贡献内容的百余家企业来自21个省、市及自治区，其中，近四分之一的企业位于广东省，来自江浙地区的企业占比超20%。机械装备、消费品、汽车及零部件、高科技电子、生物制药与化工行业的企业占比82.3%。中型与大型企业占比达75%以上，上市企业比例为16%。

　　参与调研的企业中，认为“优化生产流程、提高生产效率”是应用机器人技术主要目标的占比84%。提升柔性生产能力、降本增效与人机协作安全是企业在工业机器人智能升级方面关注的重点。此外，对工业机器人应用有智能升级需求的企业占比19%，其中，希望从自动化向自适应智能机器人升级的企业占比77%，而规划从智能机器人向具身智能方面升级的企业占比为13%。

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　　参与此次调研的企业中，机器人应用场景主要集中在生产制造环节，共143家企业应用，占比91%。排名居二、三位的分别是质量控制及检测、物流及供应链优化，分别占比28%与24%。此外，少数企业在设备检修、维修，研发设计以及测试成品和厂内物流运输场景集中应用机器人。

　　在消费品行业，美尚服饰在智能设计、智能生产和智能零售等场景方面深入应用实践，在智能生产方面，利用大数据洞察市场动态、趋势和消费者的需求，通过与人工智能的机器视觉、机器人优化算法等技术融合，美尚服饰实现智能生产调度和严格的质量控制。在新能源行业，沃太能源以科技创新为引擎，以智能制造为纽带，通过智能产线、智能仓储、精益生产、数字集成等方面对公司内部分智能智能制造做了优化改进。通过部署智能化生产线和机器人技术，减少了人工的投入，使得生产流程的自动化率超80%,全面提高了生产效率和产品的一致性。

　　参与本次调研的化工企业在生产制造环节均应用了机器人技术。机械装备与汽车及零部件企业同样将机器人应用的重点放在了生产制造环节，而在质量控制检测、物流供应链优化等环节，机器人应用仍存在发展空间。

　　上下料作为部分参与此次调研的企业中应用机器人数量最多的场景，有52%的企业应用。此外，调研数据显示，企业在搬动码垛、物流仓储、工业质检等其他场景同样积极应用机器人。分行业来看，本次调研中，上下料与搬动码垛、物流仓储场景是化工企业应用机器人的重点场景，占比均为60%。而对于汽车及零部件与机械装备领域的企业而言，焊接、切割与打磨场景是机器人应用最多的场景。

　　作为国家级2025年度卓越级智能工厂、广州市2025年先进级智能工厂，广东沃德精密科技针对生产环节，人工换刀、换装夹具效率低下的问题，选择用机器人手臂替代人工完成自动换刀、装夹，AGV 小车负责原材料转运与成品输送，加工完成的产品通过机器人送入智能立库，整个流程无需人工干预，形成了真正的 “黑灯工厂”。仅在品质检测环节，需人工对产品进行抽检与复核，检测结果通过扫描系统录入，实现全流程追溯。

　　数据显示，84%的企业应用机器人技术后实现了生产流程的优化，提高了生产效率。51%的企业表示机器人应用有效降低了该企业的人力成本。优化生产流程、提高生产效率是多数企业机器人应用的首要目标，在机械装备、汽车及零部件与化工行业中，该目标占比最高。值得注意的是，相对于机械装备与汽车及零部件企业，更多化工企业认为机器人应用在降低人力成本方面效果显著。

　　作为行业领先的高端特种电缆全面解决方案提供商，尚纬股份在自动化改造方面，机器人辅助的上下盘、自动化收线、自动匹配盘具、自适应感知线径，实现了自动测量、排线、计数。其排线%。在质量监测方面，速度可以达到400米/分，典型缺陷像素分辨精度最小0.01mm，最小缺陷面积0.1平方毫米。检测准确率接近100%，检测效率提升300%。

　　纳恩汽车作为国内成功研发并大批量制造一键启动系统和车身域控制系统的企业，部署了包括基于机器视觉的产品质量在线检测、生产数据统计跟踪与实时分析以及研发设计中的AI辅助仿真等多个场景。通过在核心数控机床和机器人上安装振动、温度传感器，利用AI模型分析设备运行数据，精准预测部件故障，成功将非计划停机时间降低了50%以上，备件库存成本优化约20%，实现了从“定期维修”到“视情维修”的转变，实现了AI驱动的预测性维护。

　　调研数据显示，工业机械臂以“断层”第一的态势位居各企业应用的机器人形态榜首，有77%的企业应用。自主移动机器人与叉取式机器人并列第二位。少数企业选择使用室外移动机器人与人形机器人。

　　工业和信息化部发布的数据显示，2025年，我国工业机器人累计产量为773074套，同比增长28%。2025年国内人形机器人整机企业数量超140家，发布人形机器人产品超330款。拓斯达、科瑞恩、优必选、银河通用、KUKA等工业自动化、机器人企业针对差异化的工业场景与产业痛点，持续迭代，以智能制造驱动产业升级。

　　在AI驱动智能制造日益深化的背景下，单一系统已无法支撑柔性生产与快速迭代的需求。机器人作为物理执行层载体，需与MES、ERP、PLM等生产业务系统尝试融合，形成“云-边-端”协同架构。作为MES指令的物理执行终端与PLM工艺要求的验证节点，机器人的价值高度依赖于与生产业务系统的数据贯通。未打通时，机器人易沦为“自动化孤岛”，仅提升局部效率，集成后则成为驱动全价值链优化的关键触点。

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　　作为与智能机器人集成占比最高的系统，在参与分享131家企业中，将智能机器人与MES集成的企业占比66%。40%的企业集成ERP与WMS系统。此外，少数企业将PLM、APS系统与机器人技术集成。

　　参与本次调研的汽车及零部件企业中，95%的企业将智能机器人与MES集成，远超机械装备与化工行业。此外，ERP是本次调研涉及的化工企业中与智能机器人集成占比最高的系统。

　　2025年12月，北京具身智能企业千寻智能自主研发的人形机器人“小墨”正式“上岗”，标志着全球首条实现人形具身智能机器人规模化落地的生产线正式投入运营。日前，宝马集团正式宣布在德国莱比锡工厂启动人形机器人试点项目......2025年被认为是人形机器人量产元年，2026年则被业界视为人形机器人规模化交付的元年。据摩根士丹利预测，2026年中国人形机器人的销量将达到2.8万台。

　　127家企业分享了其机器人的智能化应用程度，87%的受访企业机器人智能化程度达到本地化可编程，8%的企业已部署自适应智能机器人，仅有5%的企业部署具身智能人形机器人。

　　提升柔性生产能力、降本增效与人机协作安全是多数企业在工业机器人智能升级方面关注的重点。127家参与分享的企业中，71%的企业认为提升柔性生产能力是首要目标。61%的企业强调降本增效，47%的企业将增强人机协作安全提上日程。分行业来看，汽车及零部件企业尤其注重柔性生产能力。

　　作为储能引领的先行者，沃太能源以智能制造为纽带，通过智能产线、智能仓储、精益生产、数字集成等方面对智能制造做了优化改进。通过部署智能化生产线和机器人技术，减少了人工的投入，使得生产流程的自动化率超80%,全面提高了生产效率和产品的一致性。

　　本次调研结果显示，158家企业中，企业在机器人应用方面有智能升级的需求或规划的仅占19%，具体来看，这些企业中，希望从自动化向自适应智能机器人升级的企业占比为77%，而规划从智能机器人向具身智能方面升级的企业占比为13%。针对AI融合问题，127家参与分享的企业中，65%的企业认为场景碎片化，难以规模应用是工业机器人与AI融合的最大挑战。从企业角度出发，自身数据支撑能力不足、人才与资金的缺失也成为摆在企业面前的难题。此外，缺乏成熟技术、产品以及案例参考同样阻碍了企业工业机器人升级的脚步。