近年来，我省将推进制造业数字化转型作为制造业高质量发展的重要抓手，在电子信息、有色金属、现代家具、新能源等领域涌现了一批模式创新、成效显著的数字领航企业。为发挥标杆示范引领作用，引导更多的中小企业“看样学样”，省工业和信息化厅组织17个获得国家数字领航典型案例和省级数字领航标杆的企业梳理数字化转型实践案例，供全省制造业企业开展数智化转型升级提供借鉴参考。

　　晶科能源股份有限公司是全球知名、极具创新力的光伏企业，秉持“改变能源结构，承担未来责任”使命，战略性布局光伏产业链核心环节，聚焦光伏产品一体化研发制造与清洁能源整体解决方案，销量领跑全球主流光伏市场。公司锚定“打造全价值链数字化交付能力”总目标，近三年投入超10亿元推进数字化转型，获评“国家数字领航企业”，还发挥链主引领作用，建设江西光伏产业大脑等数字赋能平台，带动产业链企业协同升级。

　　公司产品服务全球近200个国家和地区，截至2025年前三季度，组件出货量累计约370吉瓦，6次登顶全球组件出货量冠军。公司是B20等国际框架行业意见领袖，2019年加入RE100绿色倡议，率先建成硅片、电池片、组件垂直一体化产能，在中、美、东南亚、中东布局10余个全球化生产基地。现有研发技术人员近2000名，全球累计持有专利超5500件，32次创造行业技术世界纪录，获“国家企业技术中心”“制造业单项冠军”等殊荣。

　　晶科上饶智慧大工厂是响应江西制造业“1269”行动计划的标杆项目，作为行业首创切片、电池、组件三道工序一体化布局的超级工厂，核心以“降本、提效、提质”为建设目的，打造全流程数字化生产与交付体系，破解光伏行业传统生产痛点。项目规划总投资150亿元，占地1179亩，总建筑面积53万平方米，建设年产26GW硅片、14GW电池片、14GW组件生产线，实现当年签约、当年开工、当年封顶、半年投产的“晶科江西新速度”。

　　项目核心采用垂直一体化工序整合、智能装备应用、数字化运营三大核心技术，集成智能工业机器人、自动化生产线、AGV物流机器人、全流程监控系统及智能排产调度平台，打通从生产到交付的全流程数据链路。重点解决传统光伏工厂工序分散、物流成本高、生产效率低、品控不稳定、运营协同弱等问题，实现客户订单数字化生产、数字化交付、碳足迹可追溯。

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　　项目达产预计新增550亿元产值、5000+就业岗位，通过一体化设计与数字化改造，实现建设投资降15%、人工成本省36%、原物料及在制品周转量降70%、综合运营成本降25%，成为N型技术产业化与数字化转型升级的标杆，带动上饶光伏产业集群协同发展，为行业提供一体化+数字化运营新模式。

　　光伏行业快速发展背景下，传统生产模式与数字化转型需求矛盾突出，核心痛点集中于全流程各环节，具体如下：

　　（一）工序分散断层，成本损耗居高不下。传统光伏企业硅片、电池、组件工序多独立布局，跨厂区运输距离远，光伏物料货值高、易损耗，运输成本占比达3%-5%，且中间环节沟通协调成本高、周期长，原物料及在制品周转效率低，库存积压严重，同时跨工序品控衔接不畅，易出现质量问题追溯难，无法满足规模化生产降本需求。

　　（二）人工依赖度高，生产效率与品控双低。传统生产线多采用人工操作+半自动化设备，切片分选、物料搬运等环节效率受限，人工分选硅片效率仅为智能设备1/5，且人工操作易出现误差，电池片镀膜、印刷等核心工艺参数一致性差，产品良率波动大；同时人工巡检覆盖不全，生产异常难以及时发现，影响交付周期稳定性，无法适配高效N型组件规模化量产需求。

　　（三）运营协同低效，资源配置失衡。传统生产依赖人工排产，无法精准匹配订单需求、设备产能与原材料供应，订单高峰期易出现产能不足或排产混乱，设备利用率偏低；各环节信息孤立，生产、物流、库存数据不互通，管理人员难以及时掌握生产进度与物料状态，决策滞后；且缺乏全流程数据监控与分析能力，生产工艺优化无数据支撑，难以持续提升生产水平。

　　（四）产业协同薄弱，交付与合规能力不足。传统工厂仅聚焦自身生产，与上下游配套企业无高效协同渠道，订单交付环节信息不透明，客户无法实时追踪进度；同时全球绿色贸易壁垒升级，光伏产品出口对碳足迹追溯要求严苛，传统生产模式缺乏数字化碳管理能力，难以满足国际市场合规需求。

　　（五）规模化扩张受限，建设成本偏高。传统工厂各工序单独规划建设，重复投入厂房、设备及配套设施，土地与空间利用率低，建设周期长、投资成本高，无法适配光伏行业快速扩产与技术迭代节奏，亟需集约化、一体化的建设模式降低投入。

　　基于上述痛点，项目核心需求明确：一是实现工序一体化整合，缩短物料流转链路，降低综合成本；二是推动生产智能化升级，替代人工低效环节，提升效率与品控稳定性；三是搭建数字化运营平台，实现全流程数据互通与智能调度，优化资源配置；四是打通生产-交付-碳追溯全链路，满足客户需求与国际合规要求；五是构建产业协同生态，带动配套企业集聚，提升整体竞争力。

　　项目以“工序一体化、制造智能化、运营数字化”为核心实施路径，打造全流程贯通的光伏智慧工厂，具体内容如下：

　　（一）工序一体化布局，夯实规模化基础。作为行业首个切片-电池-组件垂直一体化生产基地，优化工艺流程整合，取消传统独立工序间的中转环节，实现三道核心工序无缝衔接，减少运输、沟通及时间成本，强化全流程品控与进度把控。同时优化工厂空间布局，采用紧凑化设计，搭配自动化运输、立体仓库及自动仓储方案，最大化利用土地与设备资源，保障物料流转顺畅，提升空间利用率与生产连续性，从源头降低建设与运营成本。

　　（二）制造智能化升级，提升核心生产效率。全面部署智能装备覆盖全工艺环节，一是应用智能工业机器人，切片车间配置智能分选机器人，实现每分钟166片硅片分选，效率较人工提升5倍；电池片车间通过智能装备实现日产390万片电池片（产能可铺满17个标准足球场），全流程替代人工操作，提升作业精准度。二是搭建全流程自动化生产线，硅片生产、电池片镀膜印刷、组件封装等环节均由自动化设备按预设参数运行，保障产品性能参数高度一致，稳定提升良率。三是投用AGV物流机器人，负责原材料、半成品、成品的跨区域自动运输，替代人工搬运，降低物料损耗与操作误差。四是搭建自动化全过程监控系统，实时采集生产参数与指标，及时预警并解决异常问题，为工艺优化提供数据支撑。

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　　（三）运营数字化落地，实现全链路协同。搭建信息化管理系统与智能算法平台，一是实现智能排产与调度，基于订单需求、设备产能、原材料供应等多维度数据，自动生成最优生产计划，订单高峰期可优先调度紧急订单，保障按时交付，提升设备利用率。二是推进数据分析与优化，通过大数据分析与AI算法处理生产全量数据，挖掘影响质量与效率的关键因素，持续调整优化生产工艺，提升生产水平。三是打通全流程信息链通，串联工厂设备、生产环节与业务流程，实现生产进度、设备状态、物料库存等信息实时共享，管理人员可远程监控与快速决策；同时对接供应链管理、客户关系管理系统，实现企业全域信息化管理。四是搭建碳足迹追溯模块，整合生产全流程碳排放数据，实现产品碳足迹可查询、可追溯，满足国际市场合规需求。

　　（四）产业协同生态构建，强化集群效应。联动上饶“光伏产业大脑”，对接光伏玻璃、胶膜、边框等配套企业，实现资源共享与数据互通，推动上下游企业协同生产、供需匹配，形成一体化产业生态，提升集群整体效益与竞争力。

　　1.产能规模效益突出。项目全部达产可形成年产26GW硅片、14GW电池片、14GW组件（待建）的核心产能，预计新增年产值550亿元，带动5000+就业岗位，助力区域经济高质量发展；同时实现当年签约、当年开工、当年封顶、半年投产，较传统工厂建设周期缩短50%，快速形成产能效益。

　　2.成本压降成效显著。一体化布局使项目建设投资较传统分散式工厂下降15%，节省重复建设成本；一体化贯通生产模式下，人工成本节约36%，大幅减少人工分选、搬运、巡检等岗位投入；原物料及在制品周转量下降70%，降低库存积压成本与资金占用率，综合运营成本整体下降25%，显著提升产品毛利率与市场竞争力。

　　3.生产效率大幅提升。智能装备与自动化产线的应用，使切片分选效率提升5倍，电池片日产能达390万片，自动化生产率达98%，综合生产效率较传统工厂提升67%；AGV物流机器人替代人工运输，物料周转效率提升80%以上，减少运输等待时间。

　　4.产品竞争力持续增强。自动化生产保障产品性能参数一致性，搭配N型Tiger Neo高效组件技术落地，组件功率达640W以上，较市场平均水平高20-30W，可实现0.5-1美分/W的产品溢价，提升海外市场盈利能力；同时碳足迹可追溯能力，助力产品顺利进入国际高端市场，拓宽营收渠道。

　　5.资源利用效率优化。紧凑化布局与立体仓储应用，使土地利用率较传统工厂提升40%，设备利用率提升30%，减少资源浪费，实现集约化生产。

　　1.企业价值。项目是晶科能源N型技术产业化与数字化转型升级的成功实践，通过垂直一体化与数字化融合，破解光伏规模化生产中的成本、效率、品控难题，构建“生产-交付-碳追溯”全链路能力，提升企业核心竞争力与抗风险能力，为企业全球化产能布局提供可复制模板，助力企业巩固全球组件出货量领先地位。

　　2.行业示范。作为行业首创一体化贯通数字化智慧工厂，突破传统光伏生产模式局限，形成“工序一体化+制造智能化+运营数字化”的成套解决方案，其建设投资降15%、综合运营成本降25%等核心数据，为光伏行业降本增效提供标杆参考；同时全流程数字化运营模式，为行业数字化转型提供清晰路径，推动光伏行业从规模化扩张向高质量发展转型。

　　3.产业带动。项目带动光伏玻璃、胶膜、边框等配套企业在上饶集聚，联动“光伏产业大脑”实现产业协同，壮大上饶光伏新能源产业集群，促进区域产业链上下游协同发展，提升产业集群整体效益与竞争力，助力江西打造光伏先进制造产业高地。

　　4.社会价值。项目新增5000+就业岗位，带动区域就业与经济增收；高效N型组件技术的规模化应用，助力提升光伏发电效率，推动清洁能源替代；碳足迹可追溯体系，响应全球绿色低碳发展倡议，为制造业绿色转型提供示范，助力“双碳”目标实现。

　　5.推广适用性。项目的一体化布局、智能装备应用、数字化运营等经验，可复制应用于新能源、电子制造等离散型制造业，为相关行业打造智慧工厂提供实操范本，助力我国制造业产业链现代化建设。