针对工厂企业，革命性的数字孪生平台方案能以传统方案 10%的成本 、 30%的时间 ， 自主完成数字孪生升级 ，助力轻松申报基础级/卓越级/领航级智能工厂！

　　单个项目开发费用超百万，模型渲染、数据融合、交互逻辑等环节需投入大量人力；中小型分包方利润率不足10%，转嫁成本导致项目总投入居高不下；

　　针对以上行业痛点，国产软件CIMPro孪大师专为卓越级智能工厂打造【零代码开发引擎+工业模板库+私有化部署】三位一体解决方案，赋能用户实现全链路自主开发：

　　作为引擎平台原厂，为支持国家政策，促进行业数字化转型， 免费为申报企业定制工厂数字孪生demo ，名额限20个，申请通道：

　　天津石化入选国家工业和信息化部卓越级智能工厂项目公示名单，标志着其在石化行业数字化转型中的领先地位。该项目以数字孪生技术为核心，通过数据+平台+应用新模式，整合5G、物联网、大数据、人工智能等先进技术，构建了覆盖生产全流程的智能化体系。以下从项目内容和功能两大维度进行系统梳理。

　　三维可视化平台：在天津南港乙烯项目管理部沙盘展厅，电子屏幕展示的数字孪生工厂可实时查询管道焊缝等细节信息，包括焊工姓名、编号、资质证书等。

　　国投生物能源（铁岭）有限公司作为国家级绿色工厂示范企业，以发展绿色生物能源为己任，通过数字化转型打造了国内领先的5G+生物乙醇智能化工厂。以下从项目内容和项目功能两大维度对该项目进行系统梳理。

　　华润三九构建全网络协同制造云平台，以一个计划动态优化多工厂产能，提升效率20%。采用近红外在线监测技术实现连续生产，缩短质检周期，确保质量一致性。区块链溯源体系覆盖种植到成品，不良率降低25%。

　　置信电气坚持高端化、智能化、绿色化发展，以智能制造为主攻方向，大力实施数字化转型，以上海青浦工厂为试点，围绕研发数字化、生产计划智能排产、生产作业自动化、质量全过程追踪追溯、智慧产销协同、数字孪生设备监测、数字化运营平台建设等智能制造典型场景应用，建成首个智能工厂示范，以工业互联网平台为基础，按照“智改数转网联”总体要求，逐步推广至南京、天津2家工厂应用，延伸赋能更多企业。

　　通过SolidWorks设计、变压器仿真平台开发应用，部署PLM系统，实现研发与制造高效协同，工业过程数据反馈优化工艺，提升变压器数字化研发水平和基于数据驱动的工艺不断循环迭代。

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　　深度集成PLM、ERP、MES等系统，构建基于销产协同的数字化运营平台，研、产、供、销深度融合、高度协同，通过模型算法实现生产自动分配、供需精准匹配。部署AGV、RGV、龙门桁架、机械臂、堆垛机等机器人和自动化立库，根据产品履约计划、设备产能等多约束条件，采用寻优算法智能排产，自动触发循环拉动生产，物料主动精准配送，构建精准、高效、安全、大载重的物流配送体系和产线柔性动态配置，适配多品类产品快速切换，大幅提升生产效能。借助算法建模、大数据分析、物联网和数字孪生等技术，全面提升了研发、生产、营销、采购、仓储、设备管理等环节的数字化水平。

　　康缘药业作为国内首家完成5G SA独立组网模式专网建设的制药企业，工业生产设备5G连接率达到80%。结合利用5G无线通信技术、无线传感技术、边缘计算技术等多种现代化技术，将5G＋工业互联网应用到研发、生产、检测、仓储、管理等5大关键环节中，形成了5G+产品缺陷视觉检测、5G+近红外检测等14个典型应用场景。通过5G全场景应用，康缘药业在生产过程可视化、质量控制、标准制定与国际化、降低生产成本、绿色环保等方面均产生了直接或间接效益，树立了医药制造行业的标杆示范。

　　针对电子装备车间效能持续提升的需求，提出了基于通信策略的电子装备车间数字孪生架构，研究了 数字孪生车间高保真建模方法和车间数据采集与融合方 法，探讨了数字孪生技术在车间的三个应用场景，最后基于上述架构和方法构建了电子装备车间数字孪生系统， 并在电子装备车间进行了应用验证。

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　　通过多尺度建模（车间、工位、资源三级）和多维度建模（几何、物理、行为、规则）构建高保真虚拟模型，实现生产全要素数字化映射。系统依托数据融合技术（对象级本体关联、时空级栅格分析）驱动智能监控、态势分析及动态重调度，支持生产优化决策。

　　围绕产业数字化创新，打造全产业链数字化生态模式，建立健全工业内网基础，搭建数据中台，通过核心业务系统深度融合，与AGV、智能立库、试验设备等先进装备集成应用，进一步实现制造过程数字化、质量管理信息化、现场安装可视化。

　　华润三九医药股份有限公司以“引领中药智造”为愿景，建设中药数字化工厂，实现了种植、生产、仓储、质量、设备等制药全产业链的数字化管理，以及生产过程智能化和经营决策智慧化。通过云计算、区块链等技术开展全网络协同中药智能制造新模式应用，基于数字孪生技术建立了全车间仿真模型，为制造关键环节提供决策支持，有效解决了传统医药行业产能瓶颈。

　　建设海陆立体通讯网络，利用卫星、微波、散射等技术，“深海一号”气田总带宽超1000M，网络连通率达100%，并实现5G网络全覆盖和40公里周边海域网络共享；完成首个海上边缘数据平台建设，实现现场20000+实时数据与20+边缘应用的统一管理，并成功孵化具有海油自主知识产权的“海精灵”工业物联网平台。

　　聚焦安全、生产、装备等核心业务，以信息指标化、制度流程化、资产模型化、决策算法化的总体思路，构建纵向到底、横向到边的高效智能运营新模式。

　　泸州老窖作为中国白酒行业的领军企业，近年来通过数智泸州老窖战略，成功打造了行业领先的智能制造标杆工厂。该项目以数字孪生技术为核心，实现了从传统酿造向智能化生产的全面转型，为白酒行业的数字化升级树立了典范。以下从项目内容和功能两大维度进行系统梳理。

　　泸州老窖智能制造工厂项目以传承古法、纯粮酿造、守正创新、数智驱动为核心理念，开创性地采用了四个同步建设模式——同步规划、同步设计、同步建设与同步上线。这一模式确保了数字化与实体工厂建设的无缝衔接，解决了传统分步实施导致的系统割裂问题。项目总投资约228亿元，涵盖950亩泸州老窖智能酿造技改项目、智能化包装中心技改项目等重点工程，形成了覆盖原料处理、制曲、酿造、储存全流程的智能酿造实施方案。

　　项目构建了行业领先的数字孪生系统，将3000余亩园区、118栋建筑、37.5万余米管网、6万余台设备及14个业务系统1:1映射到数字世界。通过与西门子的深度合作，应用Plant Simulation软件完成整厂级数字孪生建模，实现了工艺参数优化、建筑布局验证和生产流程仿真。该系统具备虚实共生特性，支持基于数据模型的描述、诊断、预警、预测及智能决策，使管理人员在数字化中心即可实时掌握全厂运营状态，大幅提升事件响应效率。