现在的工厂技术员是怎样工作的？记者在山东恒信集团有限公司智慧中心长了见识。只见工作人员戴上VR眼镜，“穿越”至设备内部构造——虚拟管道中，流体动态清晰可见，工艺指标、设备参数实时呈现，装置运行状态尽收眼底。一旁的学员正借助虚拟实训系统，模拟应对羰基化反应异常工况，一旦操作失误，系统便会立即自动告警，并迅速生成改进报告。

　　“就像在云端复制出了一座新工厂。”山东恒信集团有限公司总经理司传煜介绍，眼前这套系统是公司新打造的煤化工全流程数字孪生平台，它正实实在在地推动行业从“经验驱动”向“数据驱动”转变。

　　长期以来，煤化工行业饱受安全风险高、工艺优化困难、人才培养缓慢等诸多挑战的困扰。恒信集团历时两年打造了覆盖从集团战略规划到车间设备细节的数字孪生平台。它像一个“超级大脑”，整合了产业链管理、产线布局、管网优化、园区应急响应等众多应用场景，实现了多维场景的深度融合。平台还打造了元宇宙公共应用体验中心，完成了设计、生产、管理、培训全链条数字化重塑。

　　平台的核心在于其强大的模拟能力。它基于高精度三维建模和动态仿真，融合物理引擎与人工智能，精准还原了煤化工生产中的高危场景。“以前培训高危操作，纸上谈兵多，真刀真枪机会少，心里没底。”现场一位正在使用虚拟实训系统的技术员坦言，“现在通过VR，我能反复练习20多种标准化流程和应急预案，还能模拟跨岗位协作，遇到紧急情况也不慌了。”数字化平台带来的沉浸式交互打破了传统培训的时空限制，提升了员工的风险感知和操作熟练度，将培训周期缩短了30%。平台还与高校合作开发定制课程，提供教学场景和实习机会，构建了产学研结合的新生态。

　　记者从恒信集团智慧中心大屏上可以看到，虚拟工厂与物理实体的数据流实现了实时交汇和精准同步。数字孪生平台已深度赋能生产全链条：设备自动巡检与AI健康诊断、工艺参数智能自优化、安全风险毫秒级预警响应、碳足迹全程实时追踪、能源动态优化调度……数据驱动的智能决策，正在重塑着煤化工产业的生态。

　　尽管是虚拟环境，但平台可以对各种工艺参数和反应条件进行精准推演，为优化现有工艺、提升生产稳定性和效率提供强大支持。更重要的是，在新工艺研发测试阶段，它能提前模拟反应过程，大幅降低了实际生产的风险和成本，为是否进入试生产提供了关键依据。司传煜举了一个实例：“在我们50万吨/年乙醇项目里，平台就像个‘数字规划师’。它通过建模对比生产环节需求和实际闲置用地，‘见缝插针’地优化了产线布局，实现了工厂的数字化设计，大大缩短了建设周期。最终，这个项目比国内同规模装置节省了55%的投资，减少了47%的占地面积，亩产效益位居行业前列。”

　　“平台对接了DCS、设备传感器等几万个数据点，‘感知神经’遍布工厂。”司传煜形象地比喻道，它不仅能实时“透视”装置内部的运行状态，还能预测设备何时需要维护，防患于未然。

　　“数字孪生不是简单的3D建模，而是工业知识的代码化沉淀。”司传煜介绍，平台的核心成果之一“基于数据互联的智慧化工元宇宙公共应用体验中心”入选山东省元宇宙创新项目应用“名景”。恒信集团正致力于打造覆盖研发、生产、供应链全环节的工业元宇宙生态，为化工行业的高质量发展提供可复制、可推广的数字化方案。

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