在制造业转型升级的浪潮中，数字化车间与智能工厂已成为推动产业变革的核心引擎。前者通过物联网、大数据与自动化技术的深度融合，实现生产流程的精细化管控与资源优化；后者则依托人工智能、5G通信与数字孪生技术，构建起具备自感知、自决策能力的未来工厂形态。两者既呈现技术演进的递进关系，又共同指向制造业高质量发展的终极目标——通过数据驱动与系统集成，重塑生产方式、提升全要素生产率，最终构建绿色、柔性、高效的现代化产业体系。

　　根据《中国制造2025》及工信部最新政策，数字化车间是制造企业实施智能制造的起点和主战场。其核心是通过数字化、网络化、智能化手段，对生产资源（人、机、料、法、环、测）进行全流程优化管理，实现生产过程的精细、精准、敏捷和高效控制。

　　物理层：以数控机床、机器人、AGV等自动化设备为基础，构建精确化执行能力。

　　信息层：以MES（制造执行系统）为核心，集成计划调度、生产物流、质量管控等模块，实现数据流动与协同。

　　互联层：通过设备物联网（如DNC/MDC）实现赛博空间（信息系统）与物理空间（设备）的深度融合，构建CPS（信息物理系统）。

　　星空体育官方网站 星空体育平台

　　智能工厂是数字化车间的进阶形态，在数字化基础上集成物联网、大数据、人工智能等技术，实现生产过程的自感知、自决策、自执行。根据工信部等六部门联合发布的《智能工厂梯度培育要素条件（2025年版）》，智能工厂分为基础级、先进级、卓越级和领航级四个层级，构建“金字塔”式发展体系。

　　自主能力：通过AI算法实现生产过程的智能决策，如长安汽车5G+VR智慧工厂通过数字孪生技术实时模拟生产状态，提升产能10%。

　　系统集成：整合楼宇自控、生产监控、物流管理等系统，实现全流程协同（如三一集团、中联重科的智能工厂覆盖设计、生产、销售全链条）。

　　人机协同：通过AR/VR技术实现虚实融合，例如重庆长安汽车利用5G网络构建工业控制平台，串联生产设备与管理系统。