10秒完成车身LOGO安装、50秒实现车身自动化预处理、播着欢快音乐的AGV小车自动运送零部件、全部由“硅基质检员”把关品控……这是6月18日下午，记者在理想汽车工厂看到的场景。当一些传统制造企业还在靠人工配送物料、靠抽检检验质量、靠指示灯报警发现异常状况时，理想汽车工厂已经实现更为高效的全链路数字化管控。

　　从拣货、配料、焊装到拧紧工序，从最小的螺丝到整个车身，自动化装配和智能化检测保障着汽车生产的每个细节。比如，全流程视觉系统与连山质量预警平台能够对工艺数据进行全程监控，从一颗螺丝的拧紧力矩，到车身LOGO贴装后的位置，都会被以极高的精度要求监督，一旦数据异常就会触发预警，从而保障装配100％一致性与生产质量零缺陷。每天有将近2T数据信息被拍照、识别、上传，车辆制造过程中的每一项数据都会被记录留存。又如，传统车间是“人找货”，而理想工厂的产线已实现“货找人”，当某道工序的零部件快用完时，AGV小车会自动拉着货送来。

　　这一切，得益于理想汽车自研的一整套智能制造“超级大脑”——Li－Mos系统（理想汽车智能制造操作系统）、连山质量预警平台等。公司北京基地负责人王垒形象地比喻道：自动化赋予工厂机械的躯体，视觉系统和连山质量预警平台为工厂提供了眼睛，Li－Mos系统则构成大脑，整个工厂都被数据和智能驱动。

　　“未来，智能工厂比拼的不是自动化程度，而是软件搭建和数据利用。”王垒告诉记者。2025年1月，工信部公布了《卓越级智能工厂（第一批）》名单，理想汽车成为全国首批入选企业之一。

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　　放眼整个行业，理想汽车是少有的从成立起就自建整车工厂、自研制造操作系统的企业。公司创始人、董事长兼CEO李想在回答经济日报记者对此的提问时说：“要想对产品质量安全兜底负责，自己制造是必要条件。由此带来两方面明显好处，一是我们不再需要依赖于个人经验，一旦发生过、被解决的问题将变成整个系统的经验；二是所有问题将变得可溯源，避免出现过的问题再次发生。”

　　“在我国，各行各业都在受到数字化改造或影响”，李想告诉记者，上一次创业时自己没能实现对线下制造、供应链等环节的改造，希望理想汽车完成这份未尽的梦想，真正助力工业升级。（经济日报记者 原洋 韩秉志）