随着科技的飞速发展，智能轮胎工厂在中国遍地开花，成为推动轮胎制造业转型升级的重要力量。

　　这些工厂利用大数据、人工智能、工业互联网等先进技术，实现了数字化设计、智能化生产、智慧化管理，大幅提升了生产效率和产品质量。

　　以下是小邦汇总的16家国内领先的智能轮胎工厂，让我们一起领略智能制造的魅力。

　　该工厂通过应用大数据、人工智能、工业互联网等先进技术，实现了全流程的智能化再造，基本上6-7秒就可以生产一条轮胎。

　　另外，中策在“未来工厂V1.0”基础上建设了第二座绿色5G数字工厂，也就是“未来工厂V2.0”。

　　该工厂定位于生产中策旗下高端系列产品，包括高端旗舰系列、高端新能源专用轮胎EV PRO、高端配套、高端出口产品，以及自修复轮胎和静音棉轮胎等产品。

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　　早在 20 02 年，玛吉斯便在昆山工厂率先迈出了智能化生产的第一步，至今已累计投入50多亿用于智改数转的转型升级中。

　　玛吉斯以全新的工业4.0模式综合高端装备、先进制作、互联网＋等投入，形成一个结合智能轮胎、智能制造、智能物流等的智能工厂。

　　目前，玛吉斯昆山工厂已经实现了“关灯生产”的自动化改造，可以提升40%的生产效率。同时，工厂人员能精简25%，运营成本降低30%，产品研发周期缩短30%。

　　另外，玛吉斯将更环保高效的性能加成在每一个产品之上，可持续材料覆盖率达50%以上。

　　双星“工业4.0”智能化工厂集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。

　　目前，该工厂各生产线%由双星自主研发生产。人工效率提高了2倍以上，产品不良率降低了80%，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

　　研发数字化、生产数字化、营销数字化、管理数字化”的发展理念，以科技创新赋能生产制造，完成了智能制造转型升级。

　　浦林成山还完成了质量和能源的双效管理。从客户需求，到售后服务，实现全流程数据收集，建立有效的产品服务与质量追溯机制。从产品设计、生产、使用再到研发的全闭合管理，每一环节数据无缝对接，持续提升产品质量。

　　可为目前的工厂生产运营提供18%的电力需求。近期，合肥工厂还获得了国际可持续性碳认证(ISCC) PLUS认证。

　　“绿色工厂”，并获得了中国地方政府根据重污染天气重点行业绩效分类和减排措施要求的“A类”减排绩效认证。

　　相继获得“2019年度南京市智能制造工厂”认定、“2023年度江苏省智能制造工厂”认定。

　　南京市“环保示范性企事业单位”、“江苏省智能制造示范工厂”“浦口经济开发区高质量发展20强企业”、2023年度浦口经济开发区“年度突破奖”在内的各类奖项。

　　能达到销售的准确率上升33%，生产交期下降38%，准时交付率提升21%，库存周转率下降34%。

　　将单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，创国内轮胎行业的最高生产效率；产品合格率高达99.99%；实现每年节水40万吨、节电2600万度。

　　中国首家轮胎工业4.0智慧工厂，通过智能制造模式实现“两化融合”，实现生产过程的“自动化、信息化、智能化、数字化、可视化、可溯化”。

　　2023年4月开工建设，总投资约7.8亿元，引进了国内外先进工艺及生产设备，嵌入智能化生产软件系统，从原材料入库到产品出库进行全流程智能化改造升级。

　　可提升生产管理效率30%，降低人工成本60%，年可节约能耗3000吨标煤，替代年产高性能绿色环保子午线万条。

　　篇幅有限，就介绍到此。大家认为哪家轮胎工厂智能化程度最高？欢迎投票留言。

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