当前，制造业数字化转型一路高歌猛进，工业机器人、工业软件等数字产品和服务能力不断提升，截至2023年底，我国已培育421家国家级示范工厂以及1万多家省级数字化车间和智能工厂，已建成全球四成的“灯塔工厂”。

　　今年五月，国务院总理李强主持召开国务院常务会议，审议通过《制造业数字化转型行动方案》。指出：制造业数字化转型是推进新型工业化、建设现代化产业体系的重要举措。重点行业转型步伐不断加快，智能工厂、数字化车间在提升要素生产率、发展新质生产力方面作用明显。

　　按《GB/T37393-2019数字化车间通用技术要求》规定，数字化车间是运用精益生产、精益物流、可视化管理、标准化管理、绿色制造等先进的生产管控理论和方法设计而建造的信息化车间，具有精细化管控能力，是实现智能化、柔性化、敏捷化的产品制造的基础。

　　数字化车间作为智能制造的核心单元，涉及信息技术、自动化技术、机械制造、物流管理等多个技术领域。要实现生产智能控制、设备智慧互联、数据实时采集、工艺执行管理和物流仓储自动化，离不开工业互联网平台的强有力支撑。它既是“操作系统”，也是资源聚集共享的有效载体，通过应用5G、数据大模型、人工智能、数字孪生等新一代信息技术，实现云端融合生产协同。

　　构建一体化的工业互联网平台架构，实时采集车间生产设备工况数据，提炼生产设备实际生产信息，按场景构建工业数据分析，挖掘设备利用空间，有效支撑数字化车间实现基于智能化决策的生产效率提升、质量水平改进、工艺流程优化、生产能耗降低和原材料供应协同。

　　工业互联网平台重新挖掘桎梏在各自独立系统的价值数据，一手联接OT工业生产系统，一手联接IT业务管理系统，进而支撑经营管理ERP、SCM中经营管理及客户服务CRM、MRO中销售订单等业务数据的融合。通过大数据分析和人工技能技术，优化生产工艺参数、监测产品质量、辅助智能决策，让生产数据释放应用价值。

　　应用数字孪生技术，对生产线的装备、物流、工艺、节拍、人员、生产过程等进行仿真、验证、优化及管理，实现实际生产与虚拟生产联动。当生产线出现问题时能够实时反馈至虚拟系统，通过虚拟系统验证后更改虚拟参数，实现生产线同步更改。与MES、ERP、工艺装备、工艺资源等车间系统深度集成，开展数字化车间技术研究与应用，为产线大数据分析、优化工艺流程等奠定基础。

　　依托工业互联网平台，数字化车间可以实现自动化生产和智能化管理，包括生产计划调度、质量控制、设备运维和能源管理等。车间数字化转型的成效显而易见，一方面减少了人工干预，提高了生产效率；另一方面实时监测和优化生产过程，提高了产品质量；在降低生产成本的同时，还能通过优化能源利用和降低碳排放，推动绿色制造的发展，为企业控排减碳做出贡献。

　　截至2023年12月底，国家两化融合公共服务平台服务工业企业18.3万家，数字化研发设计工具普及率达到79.6%，关键工序数控化率达到62.2%。工业互联网平台向上对接工业优化应用，向下连接海量设备，承载着海量工业经验与知识模型，随着应用不断深入，还将进一步加快工业企业向智能化方向升级。

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