自动化生产线数字化车间智能（互联）工厂认定标准.doc自动化生产线数字化车间

　　使用成套自动化设备（装备、装置）替代传统设备或人工作 业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功 能，能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。流程行 业应设立中央控制室，连接每一台设备，确保设备都是在线模式, 并监控设备运转参数。

　　生产采用单独的控制系统，实现关键工序设备自动控制，各 装备之间能够实现连续运转。流程行业采用DCS、SCADA等生 产过程控制与调度自动化系统。

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　　采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采 集、监控和传递。离散行业采用DNC （分布式数控）、SPC （过 程统计）、RDC （物流运输系统）和RFID（射频识别技术）、条形 码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等 进行控制与数据采集。

　　采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计 算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价 等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立 数字化模型，建设虚拟车间。产品设计全部采用以上数字化技术, 建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM） 等。

　　在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数 控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS）,实现 规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数 据库。

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　　建立车间制造执行系统（MES）,实现计划、排产、生产、 物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系 统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM） 集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM、PLM仅限离 散行业）。

　　建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、 装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。

　　生产效率提高20%以上，生产人力资源减少25%以上，产 品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。实现实时监控、 产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自 动化仓储及配送等。

　　采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计 算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价 等先进技术，对工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局均建 立系统模型，并进行了模拟仿真，建立虚拟工厂，相关数据进入 企业核心数据库，实现虚拟与现实工厂同步。

　　通过嵌入射频识别（RFID）、条码识别、视觉检测技术、激 光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智 能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能 力。实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端 泛在互联，车间互联和信息安全具有保障。

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